스레드는 주로 연결 스레드와 구동 스레드로 나뉩니다.
연결 나사의 경우 주요 가공 방법은 태핑, 나사 가공, 선삭, 롤링, 러빙 등입니다. 전송 나사의 경우 주요 가공 방법은 황삭 및 미세 선삭-연삭, 회오리 바람 밀링-황삭 및 미세 선삭 등입니다.
다음은 다양한 처리 방법입니다.
1. 실 절단
일반적으로 선삭, 밀링, 태핑, 나사 가공, 연삭 및 회오리 바람 절단 등을 포함하여 성형 커터 또는 연마 도구를 사용하여 공작물에 나사를 가공하는 방법을 말합니다. 나사를 선삭, 밀링 및 연삭 할 때 전송 체인 공작 기계의 회전 도구, 밀링 커터 또는 연삭 휠이 공작물의 축 방향을 따라 하나의 리드를 정확하고 균등하게 이동할 수 있도록합니다. 태핑 또는 스레딩 중에 공구 (탭 또는 다이)는 공작물에 대해 회전하고 공구 (또는 공작물)는 첫 번째 형성된 나사 홈에 의해 축 방향으로 이동합니다.
선반의 나사 선 삭은 형 선삭 도구 또는 나사 빗 도구를 사용하여 수행 할 수 있습니다 (나사 가공 도구 참조). 형상 선삭 공구를 사용한 선삭 나사는 구조가 단순하기 때문에 단일 피스 및 소규모 배치 생산에 일반적으로 사용됩니다. 나사 커터를 사용한 선삭 나사는 생산 효율이 높지만 공구 구조가 복잡하여 작은 나사로 짧은 나사 공작물의 중대형 생산에만 적합합니다. 일반적으로 일반 선반으로 사다리꼴 나사를 돌리는 피치 정확도는 8-9 등급 (JB2886-81, 아래 동일)에 도달 할 수 있습니다. 특수 나사 선반에서 나사를 가공 할 때 생산성이나 정확도가 크게 향상 될 수 있습니다.
2. 나사 밀링
밀링은 디스크 커터 또는 빗 커터가있는 나사 밀링 머신에서 수행됩니다. 디스크 밀링 커터는 주로 나사 막대, 웜 및 기타 공작물에서 사다리꼴 수나사를 밀링하는 데 사용됩니다. 빗 밀링 커터는 내부 및 외부 공통 나사와 테이퍼 나사를 밀링하는 데 사용됩니다. 다날 밀링 커터로 밀링 가공하고 가공 부 길이가 가공 할 나사산 길이보다 길기 때문에 1.25 ~ 1.5 회전만으로 공작물 가공이 가능하고 생산성이 매우 높습니다. 나사 밀링의 피치 정확도는 8-9 등급에 도달 할 수 있으며 표면 거칠기는 R 5-0.63 μm입니다. 이 방법은 연삭 전 일반 정밀도 또는 황삭 가공으로 나사 공작물을 대량 생산하는 데 적합합니다.
3. 나사 연삭
주로 나사 연삭기에서 경화 된 공작물의 정밀 나사 가공에 사용됩니다. 연삭 휠의 다른 단면 모양에 따라 단일 라인 연삭 휠과 다중 라인 연삭 휠로 나눌 수 있습니다. 결과에 따르면 단선 연삭 휠의 피치 정확도는 5-6 등급이고 표면 거칠기는 R 1.25-0.08 μm이며 연삭 휠 드레싱에 편리합니다. 이 방법은 정밀 리드 스크류, 나사 게이지, 웜, 나사 가공물의 소량 배치 및 정밀 호브 릴리프 연삭에 적합합니다. 다선 연삭 휠 연삭은 세로 연삭 방법과 연삭 방법으로 구분됩니다. 종 방향 연삭 법에서 연삭 휠의 폭은 연삭 할 실의 길이보다 작으며, 휠을 종 방향으로 한 번 또는 여러 번 움직여 실을 최종 크기까지 연삭 할 수 있습니다. 연삭 방법에서 절단의 연삭 휠 너비는 연삭 할 스레드의 길이보다 큽니다. 연삭 휠은 공작물의 표면을 반경 방향으로 절단하고 약 1.25 회전 후에 공작물을 완성 할 수 있습니다. 생산성은 높지만 정밀도가 약간 낮아 연삭 휠의 드레싱이 더 복잡합니다. 연삭 방법의 절단은 대량 배치의 연삭 탭을 완화하고 일부 고정 나사를 연삭하는 데 적합합니다.
4. 나사 연삭
주철과 같은 연질 재료로 만들어진 너트 형 또는 나 사형 나사 랩핑 도구는 피치 정확도를 향상시키기 위해 정 / 역 회전에서 피치 오차가있는 가공 된 나사 부분을 연마하는 데 사용됩니다. 경화 된 내부 나사산의 변형은 일반적으로 정확도를 높이기 위해 연삭을 통해 제거됩니다.
5. 태핑 및 잭킹
탭핑은 내부 나사를 가공하기 위해 일정량의 비틀림을 사용하여 탭을 공작물의 사전 뚫린 바닥 구멍에 나사로 조이는 것입니다. 슬리브는 다이를 사용하여로드 (또는 파이프) 공작물의 바깥 쪽 나사산을 절단하는 것입니다. 태핑 또는 슬리브의 가공 정확도는 탭 또는 다이의 정밀도에 따라 달라집니다. 내부 및 외부 나사산을 처리하는 방법은 여러 가지가 있지만 작은 직경의 내부 나사산은 탭 가공에만 의존 할 수 있습니다. 태핑 및 스레딩은 선반, 드릴 프레스, 태핑 및 스레딩 기계와 마찬가지로 손으로 수행 할 수 있습니다.
나사 선반의 절삭 매개 변수 선택 원리
도면은 나사의 피치 (또는 리드)를 지정하기 때문에 절삭 매개 변수를 선택하는 핵심은 스핀들 속도 "n"과 절삭 깊이 "ap"을 결정하는 것입니다.
1) 스핀들 속도 선택
스핀들이 회전하는 메커니즘에 따라 나사를 돌릴 때 한 번 회전하고 공구가 하나의 리드를 공급하면 선택한 스핀들 속도에 따라 CNC 선반의 이송 속도가 결정됩니다. 나사 가공 프로그램 섹션의 나사 리드 (단일 나사의 경우 피치)는 이송 속도 "f (mm / r)"로 표시되는 이송 속도 "vf"와 동일합니다.
vf = nf (1)
공식에서 볼 수있는 것은 이송 속도“vf”는 이송 속도“f”에 정비례합니다. 공작 기계의 스핀들 속도를 너무 높게 선택하면 변환 된 이송 속도가 공작 기계의 정격 이송 속도보다 크게 높아야합니다. 따라서 나사를 돌릴 때 스핀들 속도를 선택할 때 이송 시스템의 매개 변수 설정과 공작 기계의 전기적 구성을 고려하여 "나사 고장"또는 시작 / 종점 근처의 피치가 충족되지 않도록 방지해야합니다. 요구 사항.
또한 나사 가공이 시작되면 스핀들 속도 값은 일반적으로 변경할 수 없으며 정삭 가공을 포함한 스핀들 속도는 첫 번째 피드에서 선택한 값을 사용해야합니다. 그렇지 않으면 CNC 시스템은 펄스 엔코더의 기준 펄스 신호의 "오버 슈트"로 인해 "무질서 스레드"를 유발합니다.
2) 절삭 깊이 선택
열악한 공구 강도, 큰 절삭 이송 속도 및 나사 선삭에서 선삭 가공까지의 절삭 이송이 크기 때문에 일반적으로 부분 이송 가공을 수행하고 감소 추세에 따라 상대적으로 적절한 절삭 깊이를 선택해야합니다. 표 1은 일반적인 미터 나사 절삭에 대한 이송 시간 및 절삭 깊이의 기준 값을 나열합니다.
| 피치 | 나사 깊이 (끝 반경) | 절단 깊이 (직경 값) | ||||||||
| 1 회 | 2 배 | 3 회 | 4 번 | 5 회 | 6 회 | 7 회 | 8 회 | 9 회 | ||
| 1 | 0.649 | 0.7 | 0.4 | 0.2 | ||||||
| 1.5 | 0.974 | 0.8 | 0.6 | 0.4 | 0.16 | |||||
| 2 | 1.299 | 0.9 | 0.6 | 0.6 | 0.4 | 0.1 | ||||
| 2.5 | 1.624 | 1 | 0.7 | 0.6 | 0.4 | 0.4 | 0.15 | |||
| 3 | 1.949 | 1.2 | 0.7 | 0.6 | 0.4 | 0.4 | 0.4 | 0.2 | ||
| 3.5 | 2.273 | 1.5 | 0.7 | 0.6 | 0.6 | 0.4 | 0.4 | 0.2 | 0.15 | |
| 4 | 2.598 | 1.5 | 0.8 | 0.6 | 0.6 | 0.4 | 0.4 | 0.4 | 0.3 | 0.2 |
포스트 시간 : Dec-04-2020